TC-GY04E型超磁致伸缩电液伺服阀测试系统
TC-GY04型超磁致伸缩电液伺服阀测试系统是根据部分高校和科研机构客户的特殊需求，按照国家标准《电液伺服阀试验方法》、高等院校电液伺服系统有关实验规范要求设计而成。可以实现对液压传动控制中的电液伺服控制系统的实验教学及研究以及自行设计的超磁致伸缩电液伺服阀进行动静态试验和性能测试。针对研究液压伺服控制系统特性而开发的实验测试设备。
主要特点：
1．柜体采用SPCC冷扎板焊成，坚固美观，表面采用中温磷化防锈漆、平光漆，静电喷涂。平台式钢架结构、设备运行可靠、安全。
2．具有很强◥的扩展性能：因采用模块化设计◤，元器件模块功能独立，扩展、升级方便。
3．智能化实验数据采集处理方式。可以对液压回路等进行压力、流量、位移、功率、温度等现场仪表测试和分析，通过相应接口和测试软件，可以将液压测试数据在计算机上进行分析。
4．采用整体紧凑型集成油路板连接，满足动态测试条件。可高效、自动、测试，测试↑精度高。
5．电机--泵一体，运行稳定，噪音低。可提供恒压源，恒流源，配置蓄能器，冷却器，高精度滤油器。
TC-GY04E型超磁致伸缩电液伺服阀测试系统（图片仅供参考）
设备功能：
超磁致伸缩电液伺服阀测试系统能够对超磁致伸缩电液伺服阀进行性能测试，包括但不限于动静态试验、耐压试验；并能够记录相关数据，输出相关特性曲线。其试验方法应当符合GB/T 15623.1-2003要求。
实验项目：
1、静态试验
（1）可完成内泄漏试验。
（2）在恒定的阀压∏降下，完成输出流量—输入︻信号特性试验，测量参数包括但不限于额定流量、流量增益、流量线性度、流量迟滞、流量对称度、流量极性、阀芯遮盖状况、阈值。
（3）节流调节特性试验。
（4）输出流量—负载压差特性试验。
（5）输出流量—阀压降特性试验。
（6）输出流量或阀芯位置—油液温度特性试验。
（7）压差—油液温度特性试验。
（8）压力增益—输入信号特性试验。
（9）压力零漂试验。
2、动态试验（打开工作油口）
（1）频率响应试验。
（2）阶跃响应试验。
1）阶跃输入信号的瞬态响应。
2）对负载变化的响应（带负载压力补偿阀）。
3、输出要求
（1）能够输出完整试验数据，并绘制试验曲线。
（2）能够实▲时输出并显示试验曲线。
实验装置♀组成：
实验装置由实验工作平▃台、液压泵站、液压系统元件、电气Ψ测控系统、计算机〗测控系统等几部分组成。
一） 实验工作平台
实验工作平台◥为钢质架构，实验工作台钢制，可以方便地安装液压阀件，实现液压阀实验测试功能。实验台表面喷塑，测试区为不锈钢板面结构，耐腐蚀、耐磨。
工作台尺寸：1600mm×750mm×1400mm；
二）液压泵站
系统额定工作压力：15Mpa。
（1）电机—泵装置
变量柱々塞泵-电机1台：
变量∮柱塞泵：公称排量18mL/r；为力士乐系列柱塞泵。
电机：三相交流电压，功率7.5KW，转速1450r/min；
（2）运行时噪音≦75DB
（3）水冷却器控制系统：1套
带有水罐，水泵循环系统，功率：65W；电源：220V。
（4）泵站尺寸：1000x600x300mm，公称容积100L；附有液位、油温指示计，精密㊣过滤器等。
三）技术指标
（1）工作压力：15MPa。
（2）工作电压：380V/50Hz。
（3）供油压力脉冲不大于±2%额定压力。
（4）工作油温：35±10℃。
（5）压力测试误☉差不大于±0.5%FS。
（6）流量测量误差不大于±0.5%FS。
（7）油源过滤精度不大于5μm。
四）液压系统元件
电液伺服阀采用四通滑阀式伺服阀，另配有伺服油缸，普通油缸，调压阀，蓄能器等。
五）电气测控系统
可编程序控制№器(PLC)：采用日本三菱FX3SA-20MR系列可编程序控制器（PLC），I/O口20点，继电器输出形式，电源电压：AC 220V/50Hz；并配有与计算机通讯的连接线缆。在规定压力范围内安全、稳定工作，并带有压力过载保护装置，防止学生误操作，造成人身伤害，带有漏电保护装置，电气控制带有过流保护，防止误操作损坏设备。各种流量、压力、温度、位移等传感变送器。
六）计算机测控系统
1) 计算机主机：主流品牌计≡算机，液晶显』示器；
2)多功能数据采集卡：采用16通道、12位精度的数据采集卡；
3)测控系统软件。（数据处理、监控、输出、显示、绘图、打印、管理等）
数据采集软件采用美国Labview软件平台开发，界面美◣观大方，软＠ 件具有状态监测、测试诊断、设备自检、数据管理、系统管理、使用帮助等功能。软件可控性☆强，可根据实验要求自主设置相关实验参数。
数据采集系统基本机构◣原理图
部分数据采集界面截图：（图片仅供参考）
电液伺服阀空载流量特性实验
电液伺服阀内泄漏特性实验
电液伺服阀压力增益特性实验
电液伺服阀负载流量特性实验
液压组态仿真软件
我司开发的液〇压气动仿真教学软件开机运行可以实现软件与硬件同步，并做到软件控制硬件。部分控制回路如下：
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